課題から探す

モールド成形データが用意されると、型分割の作業に移ります。各種システムにおいて、コアとキャビに分けるための様々な機能が備わっています。
例えば、アンダーカットエリアを検知するための勾配角度解析などがありますし、自動でパーティングラインを作成する機能であったり、パーティング面を作成する機能が用意されています。
Cimatronにも、それらに相応する解析機能やパーティング面を作成する機能が、モデルデザインのアプリケーションに標準装備されております。
しかし、複雑な形状のモデルだと、型分割がとても大変な作業が必要となり、かなりの熟練の作業者でも簡単には分割できません。

製造業の現場は今、様々な課題を抱えています。
課題の一つは、作業員の高齢化。ベテランの定年退職に伴い、長年培ってきたスキルやノウハウが失われてしまうと、作業の質を維持することは難しいです。
また、新人の教育に時間をかけられない現実があります。

加工現場を訪問すると、以下のような課題をよく耳にします。

・CAMや手打ちのNCプログラムに不安がある。
・機械干渉の経験がある。
・クランプ、工具を損傷させた経験がある。
・精度の不具合で再加工した経験がある。
・設計と現場のコミュニケーションに問題がある。
どの加工現場でも、機械干渉や工具損傷を回避することが大きな課題となっています。

射出成形は樹脂の充填から冷却までの全工程が閉じられた金型内で行われます。それによって、成形品に不具合があってもどのような要因によるものかを特定することは非常に困難であるといわれております。場合によっては現場の経験豊富な技術者のノウハウを活用し、不具合の改善をすることができることもありますが、ノウハウはブラックボックスであるため、情報の共有が難しくなります。

金型内部の見える化は生産性向上、コスト削減、高付加価値の商品開発などに必要となってきています。

大型のワークの場合、固定式・卓上式の３Dスキャナーではスキャンに手間がかかり、またデータ合成にも時間がかかります。それだけでなく、
　課題①　ワークのサイズが限定される
　課題②　携帯性
　課題③　カメラから死角になる部分が多い などの課題があります。
卓上式の３Dスキャナーの場合、テーブルサイズが固定されますのでテーブルに乗らないサイズのワークに関してはスキャンが基本的にできません。
固定式・卓上式共に共に一人で持ち運ぶことは困難ですので、測定器の場所にワークを持ち込んで計測することになります。また測定時にカメラの角度が固定されおりますので、一度の計測では形状が取得ししきれない箇所が多くなります。

3Ｄモデリングや現物の3Ｄデータ化（リバースエンジニアリング）は、どんなシステムを使用したとしても、人の手による以上時間や手間を省けない作業です。
そのため、短納期のお仕事や繁忙期においては、マンパワーの不足が大きな課題となります。
しかしながら、それに合わせて、人員や高価なシステムを補充することも難しいのが実情ではないでしょうか。