株式会社日東製作所様【プラスチック金型メーカー】金型設計（モールドデザイン）導入で設計・製作効率アップ

従来自動プロでプログラムを作っていた日東製作所がCimatronEの前身、ΦSTATION(メーカー名称CimatronIT)を導入したのは、1995年のことであった。ある大手家電メーカーからビデオカメラの金型製作を求められ、3次元CADデータを利用して金型を作れなければ発注できないということがきっかけであった。
機種選定にあたっては、数社のシステムのデモを見たが、当時はUNIXワークステーション全盛の時代であり、WindowsNTで働くのは、ΦSTATIONだけであった。PCで使えるというコスト的なメリットのほか、機能的にも申し分なく、迷わずΦSTATIONを導入した。操作はわかり易く、講習には、初級コースを参加しただけで使えるようになった。
当初は、外観形状の意匠面のみ使用していたが、1998年ころから地元の大手家電メーカーから全形状の3Dデータを受け取るようになり、本来サーフェスペースのΦSTATIONで一部ソリッド機能を使って3D設計を行っていた。

ΦSTATIONからCimatronへの移行は、Cimatronバージョン5の時に実施した。
Cimatronバージョン3の頃からデモを見ていたが、機能、安定性の整ってきたバージョン5でのΦSTATIONから移行した。ΦSTATIONでもソリッド機能を使っていたため、ハイブリッドシステムであるCimatronへの移行は、特に講習を受けることもなく、スムーズに行うことができた。

「Cimatronの機能については、操作性も非常によく、開発力は評価しています。」(金型課主任小林里恵氏)
電設計のためのクイック・エレクトロードモジュールも有効に活用している。ΦSTATIONの通常機能と比べれば、Cimatronのクイックエレクトロードで2~3倍の効アップがなされている。このモジュールを活用することが、ΦSTATIONからCimatronへの完全移行の大きな理由の一つであった。

Cimatronモールドデザインの導入により、さまざまな効果が得られている。まず、金型設計の作業負担がかなり軽減し、余裕をもち、より緻密な設計が行えるようになった。2Dでは、立体的な構造を頭に浮かべながら作業していたが、3Dなら、視覚的に立体を確認できるので綿密にパーツを配置して設計できるようになった。また、2Dでは、干渉チェックがわかりにくく、どうしても余裕をみるため金型サイズが大きくなってしまっていたが、3Dでは正確な干渉チェックを行えることで、以前に比べ、金型サイズはコンパクトになり、コストダウンにもつながっている。
モールドベースメーカーへの作業依頼についても、3次元CADデータを送付することで、確認が容易となり、見積もりから発注まで迅速に進められるようになった。「以前は、平面図化後のペース発注で遅くなる傾向があったが、3D化によりネックだったベースが最初に決まり、平面図化せずに発注できることで全体納期の短縮につながっています。」(金型秋山裕司氏)
BOMが自動的に作成されることもあり、見積もりから回答までも、早くできるようになった。

「将来は、できれば図面レスにしたいと考えています。」と小林主任は語る。
「3次元CADで設計された製品またその金型は、平面図では形状は理解しづらく3Dのビューワで確認せざるをえない。図面は3次元CAD画面のハードコピーと作業指示書のようなものに形が変わっていくのかなと思います。Cimatronには、CADデータはもちろん、電極の配置や形状、NCデータの手続き及びパスの経路まで見れるビューワがあるので、いずれこれも採用して行きたいと思っています。」
として、3D形状を図面化して現場で使用することの非効率性と図面の読み違いによる、加工ミスをまた図面を正確に読めるようにする教育期間を短縮して、より早く新人を即戦力として使いたいということがある。
「図面レスは、設備の整った大手金型メーカーなどで、携帯の金型のようにサイズがある程度一定しているものならやり易いようです。当社のように、大きさも構造も不均等だと規格化しにくい面はありますが、取り組みたい課題です。」(小林主任)
更なる効率化に向けて、日東製作所のチャレンジは続いて行くようである。