アケボノ株式会社様【プラスチック金型メーカー】

アケボノ株式会社が現在の島根県益田市で金型製作を始めたのは、1982年。大阪で彫刻の仕事をしていた現社長吉部大史朗氏が地元にUターンして設立した。
現在では、主に自動車関連のプラスチック金型設計製造を行っている。品目としては、自動車用プロテクター（ハーネス）やヒューズボックス、ミッション回りの機構部品などが多く、成形機150トンクラスまでを中心に製作している。
取引先は、東海地域から九州までと、広範囲の地域に顧客を持っており、最近はより大型の仕事の受注が増えてきている。

アケボノがCimatronのCAD/CAMを使い始めたのは、1991年とかなり早かった。アポロワークステーションの時代である。3Dを立ち上げたいという社長の指示で、いくつかのシステムを評価し、ΦSTATIONを選定した。
ΦSTATION選定の理由は、CADの図面もきれいに描けることCAMのバスの綺麗さも他社に比べてよく、コストパフォーマンスに優れていたことなどであった。

「正直言ってCimatronの製図機能がΦSTATIONに比べて少し使いづらいと感じていたのですが、統合システムとしての機能性、特来の方向性やサポートも含め、総合的に判断して選定しました。」(杉内氏)
数台を増設し、モールドデザイン、電極モジュールなどは、フローティングで共有する構成とした。

モールドデザインを使用するために、まずΦSTATION からCimatronへの移行が必要であった。
「CimatronEへの移行は、当初1年くらいかかるとおもっていたのですが、意外とスムーズにすすみました。」(杉内氏)
二つのグループに分けて行ったCimatronへの移行プログラムは、予定より早く進み、その分モールドデザインでの3D金型設計に早く取り組むことができた。
モールドデザインは、最初の3ヶ月でほぼ操作が習得でき、その後、月何面かずつ設計できるようになったという。

「最初のころ、Cimatronの製図機能に不慣れだったので、図面の寸法入れは、慣れたΦSTATIONにDXFで渡して行っていました。それでも2か月位立つとCimatronで図面も出力するようになりました。」と当時を振り返る。
「Cimatronの製図機能には、まだ少し要望もありますが、今では新型はすべてCimatronで図面まで作成するようになっており、ΦSTATIONは、過去の改造修正のみに使用しています。」(杉内氏)

その他、特に新人には、複雑な2D図面での設計を教えることはかなりハードルが高いが、3Dではずっと作業しやすく、取り組みやすいことも大きなメリットとなっている。

Cimatronへの移行モールドデザインの導入により、全体の効率としては、平均20%ほどアップしているという。
アセンブリ操作の習熟度を高め、スライド傾斜カムやテンプレートをより活用し、効率3割アップに持っていくことが当面の目標である。
「今まで社内委員は、データ作成に大半の時間を使い、図面は外注していたが、これからさらに効率アップを図り、図面作成も社内で行い、設計変更にもより迅速に対応したいと思います。」(杉内氏)

また、電極作成モジュール、クイック・エレクトロードでも大きな効果が上がっている。
「テンプレートを活用し、主要寸法入れるだけで、配置図まで作成でき、大変便利です。」「従来は電極作成には、モデル切り取り、掃引、枠の作成、平面図面、断面、配置図などとかなりの工数がかかっていました。今では、データ出すところまで、4割は短できています。」杉内氏の笑顔がほころぶ。
また、CAMテンプレートにも連動しており、電極ができれば、すぐデータだせ、格段に効率化できているという。

現在CAD/CAMの担当者は10名弱であるが、社内での対応力を増やすため、現在現場でマシニングセンタを使用しているメンバーをシフトし、数名増員の予定である。
アケボノでは、新人は、まず現場作業を経験し、その後設計に回るというローテーションを行っている。CimatronEの3D型設計であれば、新しいメンバーの立ち上がりも速いと期待されている。

今後は、コンカレント機能を活用し、複数の作業者が一つの型を分担し、並行作業で設計できるように取り組んでみたいですね。より納期を短縮するためには、こういう方向性しかないと思います。また、型設計とリンクした穴あけの自動化も課題です。」と、杉内氏は語った。
お話を伺って、同社の積極的に取り組む姿勢に感動を覚えた。これからもアケボノのチャレンジは続いていくようである。

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